Resultados que
se miden.
Cada proyecto de Verity tiene un punto de partida, una metodología y un resultado documentado. Aquí presentamos algunos de ellos, con sus números reales.
Algunos de nuestros proyectos en números
Mejora Continua
en acción.
Los resultados no salen de una presentación: salen de planta, de salas de trabajo y de equipos formados para resolver problemas con método. Así se ve nuestro trabajo en el día a día.
Distintos casos.
Una misma forma de trabajar.
Selecciona cada caso para ver el reto, el proceso aplicado y los resultados obtenidos.
El reto
La empresa enfrentaba paros frecuentes y no planificados en una línea crítica de producción. Cada paro representaba pérdidas directas en productividad y costos de mantenimiento correctivo elevados, sin un análisis estructurado de causas.
El proceso
Se aplicó la metodología DMAIC completa: definición del problema con métricas de referencia, medición de frecuencia y duración de paros, análisis estadístico de causas raíz, implementación de controles preventivos y sistema de seguimiento de indicadores.
Resultados
El reto
Una empresa de alimentos procesados presentaba dos problemas simultáneos: tiempos de limpieza de equipos fuera de estándar que afectaban la disponibilidad de línea, y variación de peso en producto terminado que generaba rechazos y reprocesos costosos.
El proceso
Se realizó un Análisis de Causa Raíz (RCA) separado para cada problema. Para los tiempos de limpieza se rediseñaron los procedimientos estándar y se implementó un sistema de verificación. Para la variación de peso se aplicó control estadístico de proceso con ajuste de parámetros de maquinaria.
Resultados
El reto
Una institución bancaria guatemalteca buscaba estructurar su primer sistema formal de Mejora Continua a nivel institucional, capaz de gestionar múltiples proyectos simultáneos en distintas áreas operativas y con equipos internos como ejecutores.
El proceso
Consultores de Verity se integraron al equipo interno del banco para diseñar la arquitectura del sistema: selección de metodologías, definición de roles, estructura de gobernanza, priorización de proyectos y capacitación de líderes de equipo. El modelo permite escalar sin depender permanentemente de apoyo externo.
Resultados
El reto
Una empresa manufacturera necesitaba instalar una cultura de resolución estructurada de problemas en sus equipos operativos. El objetivo era que los propios trabajadores identificaran, analizaran y resolvieran problemas de calidad, productividad y desperdicio usando un método estandarizado.
El proceso
Se formaron equipos multidisciplinarios y se implementó la metodología A3 del Sistema de Producción Toyota como herramienta central. Verity acompañó el proceso de formación, facilitación y revisión de proyectos hasta que los equipos pudieron operar de forma autónoma.
Resultados
El reto
Una empresa del sector bebidas registraba niveles de merma de producto por encima de los estándares de la industria. El problema afectaba directamente el costo de producción y la rentabilidad operativa, pero no existía un análisis formal de las causas que lo originaban.
El proceso
Se aplicó un Análisis de Causa Raíz (RCA) para identificar los puntos críticos de generación de merma. Una vez identificadas las causas principales, se diseñaron e implementaron contramedidas técnicas y de proceso, con indicadores de seguimiento para asegurar la sostenibilidad de los resultados.
Resultados
El reto
Una empresa manufacturera con múltiples líneas de producción identificó oportunidades de mejora significativas en calidad, productividad y reducción de costos, pero carecía de la capacidad interna para ejecutar proyectos Six Sigma de forma estructurada y simultánea.
El proceso
Un Consultor Senior de Verity asumió la dirección del programa completo. Se constituyeron cinco equipos de trabajo aplicando la metodología Six Sigma (DMAIC), cada uno con un proyecto definido, métricas de referencia y plan de implementación. El trabajo se desarrolla con supervisión continua y reportes de avance periódicos.
Resultados
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